材料准备

• 干燥处理：ABS/PBT 合金材料易吸水，水分会导致制品出现气泡、银纹等缺陷。需采用热风循环干燥，在 100 - 120℃下干燥 2 - 4 小时，确保水分含量达标。
• 材料筛选与检验：严格把控材料质量，检查粒度分布是否均匀、有无杂质，核对熔融指数等性能指标，确保与生产工艺要求相符。拒绝使用性能不佳或过期的材料。

注塑工艺调整

• 料筒温度：控制在 230 - 260℃之间，从料斗端到喷嘴方向温度逐渐升高，后段 230 - 240℃，中段 240 - 250℃，前段 250 - 260℃，喷嘴温度比前段低 5 - 10℃。
• 注射压力与速度：注射压力通常为 50 - 100MPa。薄壁制品用较高压力，厚壁制品则适当降低以防飞边等问题。由于 PBT 冷却快，一般需较快注射速度，但结构复杂、精度要求高的制品要兼顾内应力和变形，调整速度。
• 保压压力与时间：保压能补充收缩，防止制品出现缩痕、空洞等缺陷。根据制品厚度和结构，合理设置保压压力和时间，一般保压压力低于注射压力，时间为 5 - 15 秒。
• 模具温度：保持在 70 - 80℃，各部位温差不超 10℃。较高模具温度可提高表面质量和尺寸稳定性，减少内应力和变形，但过高会延长成型周期。
• 螺杆转速和背压：螺杆转速 25 - 60r/min，不宜超过 80r/min，防止物料过热降解。背压为注射压力的 10％ - 15％，用于排除气体，提高物料密实度和塑化质量。

模具设计与维护

• 合理设计模具结构：优化流道系统，使熔料均匀充模，避免出现流动死角和滞料区。合理设置浇口位置和数量，考虑制品形状、尺寸和性能要求，减少熔接痕等缺陷。对于外观要求高的制品，浇口位置要避免设在显眼处。此外，还应设置足够的排气槽，深度和宽度要合适，防止困气导致烧伤、熔接痕等问题。
• 定期维护模具：定期清洁模具表面，去除油污、锈迹和脱模剂残留等，防止其影响制品表面质量。检查模具的磨损情况，特别是型芯、型腔和滑块等部位，及时修复或更换磨损部件，保证模具的精度和密封性。同时，要确保模具的冷却系统正常工作，定期清理冷却水道，防止水垢和杂质堵塞，保证冷却均匀。

设备维护与选择

• 设备选型：根据制品的尺寸、重量和生产批量，选择合适规格的注塑机，保证注塑机的注射量、锁模力、开合模速度等参数满足生产要求。对于高精度、高性能的 ABS/PBT 合金材料制品，应选择具有高精度控制功能的注塑机。
• 设备维护：定期对注塑机进行维护保养，检查螺杆、料筒的磨损情况，及时更换磨损严重的部件，保证塑化质量和注射性能。同时，要维护液压系统、电气系统和润滑系统，确保设备运行稳定，避免因设备故障导致制品缺陷。