模具设计问题

• 脱模斜度不足
  • 原因：脱模斜度小会使制品与模具表面的接触面积大，摩擦力增加，从而导致脱模困难。
  • 解决方法：增加模具的脱模斜度，一般 PC 材料建议脱模斜度不小于 0.5°，对于形状复杂或精度要求高的制品，可适当增大脱模斜度。
• 模具表面粗糙度高
  • 原因：模具表面不够光滑，会使制品与模具之间的摩擦力增大，阻碍制品顺利脱模。
  • 解决方法：对模具表面进行抛光处理，降低表面粗糙度，一般模具表面的粗糙度 Ra 值应不大于 0.8μm。
• 顶出机构设计不合理
  • 原因：顶出位置分布不均、顶出面积过小或顶出力度不足，会导致制品在脱模过程中受力不均，出现局部变形或粘模现象。
  • 解决方法：优化顶出机构设计，合理分布顶出位置，增加顶出面积或提高顶出力度。例如，采用多个顶针或顶块进行均匀顶出，对于大型制品，可设置辅助顶出装置。

成型工艺问题

• 成型温度过高
  • 原因：PC 材料在高温下会变得更加粘稠，冷却后收缩率增大，容易导致制品与模具贴合过紧，脱模困难。
  • 解决方法：适当降低成型温度，PC 材料的成型温度一般在 260 - 320℃之间，可根据具体情况进行调整。同时，要注意料筒温度的均匀性，避免局部过热。
• 冷却时间不足
  • 原因：制品冷却不充分，内部热量未及时散发，导致脱模时制品强度不够，容易变形，且与模具之间的热附着力较大，影响脱模。
  • 解决方法：延长冷却时间，确保制品冷却至合适的温度后再进行脱模。一般 PC 制品的冷却时间在 20 - 60 秒之间，具体时间可通过试验确定。同时，优化模具的冷却系统，保证冷却均匀。
• 注射压力过大
  • 原因：过大的注射压力会使制品在模具内受到较大的挤压力，与模具表面贴合紧密，增加脱模难度。
  • 解决方法：降低注射压力，可通过调整注射速度、保压压力和保压时间来优化注射工艺。在保证制品充模完整的前提下，尽量采用较低的注射压力和较短的保压时间。

材料问题

• 材料干燥不充分
  • 原因：PC 材料吸湿性较强，若干燥不充分，水分在成型过程中会导致材料降解，使制品表面质量下降，同时增加与模具的粘附力，影响脱模。
  • 解决方法：对 PC 材料进行充分干燥，一般要求干燥温度在 120 - 130℃之间，干燥时间为 3 - 4 小时，使材料的含水量控制在 0.02% 以下。
• 添加剂使用不当
  • 原因：某些添加剂如润滑剂、脱模剂的用量不足或质量不佳，无法有效降低制品与模具之间的摩擦力，导致脱模困难。
  • 解决方法：选择合适的添加剂，并严格按照规定的用量添加。例如，可添加适量的硅酮类润滑剂或专用的 PC 脱模剂，以改善脱模性能。同时，要确保添加剂与 PC 材料的相容性良好，避免影响制品的性能和外观。