成型工艺方面

• 调整成型温度：适当提高料筒温度，使塑料熔体的流动性更好，这样在充模过程中能更均匀地分布，减少因流动不均而产生的应力。同时，要控制好模具温度，避免局部温度过高或过低，一般来说，对于结晶型塑料，模具温度较高有利于结晶均匀，降低内应力；对于非结晶型塑料，较低的模具温度可缩短成型周期，但过低可能导致应力集中，需根据具体材料和制品要求进行调整。
• 优化注射压力和速度：采用较低的注射压力和速度，可避免塑料熔体在充模过程中产生过大的冲击力，减少因分子取向而产生的应力。在保证制品充模完整的前提下，尽量采用多级注射，在充模初期采用较低的速度，接近充满时再适当提高速度，使塑料熔体在模具中能更平稳地流动。
• 延长保压时间：保压阶段是对模具内塑料熔体进行压实和补缩的过程，适当延长保压时间可以使塑料熔体在压力下更好地充满模具型腔，减少因冷却收缩不均匀而产生的应力。但保压时间过长也会导致制品脱模困难，增加内应力，需要通过试验确定最佳保压时间。
• 改善冷却条件：设计合理的冷却系统，使制品在冷却过程中温度分布均匀。对于厚壁制品，可以采用缓慢冷却的方式，避免冷却速度过快导致表面与内部收缩差异过大而产生应力；对于薄壁制品，则可以适当提高冷却速度，缩短成型周期。同时，要确保冷却介质（如水）在模具中的流动均匀，避免出现局部冷却过快或过慢的情况。

制品设计方面

• 避免壁厚突变：在制品设计时，应尽量使壁厚均匀一致，避免出现壁厚突变的结构。如果无法避免，可以采用渐变的过渡结构，如圆角或斜坡，使塑料熔体在充模和冷却过程中能够均匀地流动和收缩，减少应力集中。
• 优化制品结构：简化制品的结构，避免出现尖锐的内角、缺口或过长的悬臂等结构，这些结构容易引起应力集中。可以通过增加加强筋、圆角等方式来提高制品的强度和刚性，同时减少应力的产生。对于大型或复杂的制品，可以考虑将其分成多个简单的部件进行成型，然后再通过焊接、粘接等方式组装在一起，这样可以降低每个部件的成型难度，减少应力的产生。
• 合理设计脱模结构：设计合理的脱模机构，确保制品在脱模过程中能够均匀地受力，避免因脱模力过大或不均匀而产生应力。例如，可以采用推杆、推板等多种脱模方式相结合的方法，在制品的不同部位设置合适的脱模元件，使脱模力分布均匀。同时，要注意脱模斜度的设计，脱模斜度应足够大，以减少制品与模具之间的摩擦力，便于脱模。

原材料方面

• 选择合适的材料：根据制品的使用要求和成型工艺特点，选择合适的塑料材料。不同种类的塑料具有不同的力学性能、热性能和加工性能，其产生应力的倾向也不同。例如，一些高流动性的塑料在成型过程中容易产生较少的应力，而一些刚性较大的塑料则容易产生应力。此外，还可以选择添加了适量增塑剂、润滑剂等助剂的塑料材料，这些助剂可以改善塑料的加工性能，降低内应力。
• 原材料预处理：对吸湿性较强的塑料，在成型前必须进行充分的干燥处理，去除水分。水分的存在会影响塑料熔体的流动性，导致充模不均匀，同时在高温下水分还会引起塑料的水解反应，降低塑料的性能，增加应力。此外，对于一些含有回收料的塑料，要注意回收料的质量和比例，回收料的性能可能与新料有所不同，过多的回收料可能会导致制品内应力增加。

后处理方面

• 热处理：将制品在一定温度下进行热处理，可以使分子链得到松弛，降低内应力。热处理的温度一般高于制品的使用温度，但低于塑料的热变形温度，处理时间根据制品的厚度和应力大小而定，一般为几小时到几十小时不等。例如，对于聚碳酸酯制品，通常可以在 120 - 130℃的烘箱中处理 2 - 4 小时。
• 调湿处理：对于一些吸湿后能提高韧性和降低内应力的塑料，如聚酰胺等，可以进行调湿处理。将制品放入含有一定湿度的环境中，让其吸收适量的水分，达到平衡吸湿量，从而改善制品的性能，降低内应力。调湿处理的湿度和时间根据塑料的种类和制品的要求而定。